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在鋼鐵產(chǎn)品的冶煉過程中，常常會因?yàn)橐睙挄r間、保溫時間、過熱時間較長等因素，使得鐵液中碳元素的熔煉損耗量增大，造成鐵液中的含碳量有所降低，導(dǎo)致鐵液中的含碳量達(dá)不到煉制預(yù)期的理論值。

為了補(bǔ)足鋼鐵熔煉過程中燒損的碳含量而添加的含碳類物質(zhì)稱之為增碳劑。

  我廠專業(yè)生產(chǎn)石墨化增碳劑，石墨化可以降低增碳劑中雜質(zhì)的含量，提高增碳劑的碳含量，降低硫含量。增碳劑在鑄造時使用，可大幅度增加廢鋼用量，減少生鐵用量或不用生鐵。

含量：碳：≥98.5%，硫：0.05以下

粒度：1-5mm

包裝：25KG子母包

數(shù)量：批量

用途：鑄造專用

作用：高碳低硫增碳劑，灰鑄鐵鑄造專用.石墨增碳劑適用于對硫要求較嚴(yán)格的球墨鑄鐵，固定碳含量高，吸收率好，尤其適用于0.5噸到12噸的中頻爐。

建議使用使用方法：

1、電爐底部放置爐料三分之一后，將計(jì)算好的本產(chǎn)品放置爐料上，然后把剩余爐料按要求放在上面，如上面的爐料較大時應(yīng)把一些碎的爐料壓在增碳劑上，以防止漂浮影響吸收率。

2、加料順序少量鐵削、增碳劑、廢鋼、回爐料。基本上增碳劑吸收量為88%以上，高達(dá)到95%,升溫達(dá)到1560°扒渣出爐即可。

爐內(nèi)鐵水不要出完，預(yù)留部分鐵水，然后加增碳劑,再加鐵屑,廢鋼等.增碳劑直接加到爐底會對增碳劑的燒損過大,在爐底預(yù)留一部分鐵水加入更好些,或者爐底放一部分鐵銷也可以,那樣吸收更高一些！

不建議用沖入法，它會降低本產(chǎn)品的吸收率，增碳劑在溶化時不要打渣，否則易裹在廢渣里影響碳的吸收。

與傳統(tǒng)生鐵相比：

（1）、本產(chǎn)品使用中無殘留，利用率高；

（2）、便于生產(chǎn)使用，節(jié)省企業(yè)生產(chǎn)成本；

（3）、磷硫含量大大低于生鐵中含量，性能穩(wěn)定；

（4）、使用石墨化增碳劑可以大幅度降低鑄件生產(chǎn)成本。

石墨增碳劑使用方法

1、爐料要求：無油無銹, 廢鋼要求表面不許有過度氧化現(xiàn)象。

2、一般按每加入100公斤廢鋼加入增碳劑4.1-4.3公斤準(zhǔn)備。

3、出爐溫度控制在1550℃，預(yù)計(jì)球化降溫100℃,手包降溫50℃。

4、爐生產(chǎn)時采取在電爐底加入20公斤優(yōu)質(zhì)鐵削。第二爐起生產(chǎn)時采取上一爐剩余鐵液20-40公斤。

5、鐵削加入后用塑料口袋裝入規(guī)定配入的增碳劑放入鐵削上。

第二爐起在剩余鐵液20-40公斤上投入塑料口袋裝得增碳劑投入鐵液面。

6、加入碳素小顆粒（小于50×50面積）廢鋼50公斤,緊密覆蓋整個爐塘。

7、啟動熔化,加入剩余廢鋼→加配入生鐵→加配入回爐鐵（注意回爐鐵的表面粘砂不要過多防止增碳劑與砂粘合影響吸收）。

8、鐵液熔化完畢后用覆蓋劑覆蓋,溫度達(dá)到1400℃時反復(fù)2-3次清理爐渣。

9、球化處理吊包裝入球化劑、硅鐵后用優(yōu)質(zhì)鐵削覆蓋表面。

10、熔煉完畢用優(yōu)質(zhì)除渣劑清理爐內(nèi)液面溶渣2-3次,檢測鐵液溫度1550℃-1600℃。

11、鐵液出爐采用出鐵三分之二鐵液時

 電爐熔煉的投料方式，應(yīng)將增碳劑隨廢鋼等爐料一起往里投放，小劑量的添加可以選擇加在鐵水表面。但是要避免大批量往鐵水里投料，以防止氧化過多而出現(xiàn)增碳效果不明顯和鑄件碳含量不夠的情況。增碳劑的加入量，根據(jù)其他原材料的配比和含碳量來定。

  不同種類的鑄鐵，根據(jù)需要選擇不同型號的增碳劑。增碳劑特點(diǎn)本身選擇純凈的含碳石墨化物質(zhì)，降低生鐵里過多的雜質(zhì)，增碳劑選擇合適可降低鑄件生產(chǎn)成本。